Печь представляет собой футерованную трубу, установленную на опорах с уклоном в стороны разгрузки. Горелки устанавливают в разгрузочной части печи, а обжигаемый материал движется навстречу потоку продуктов сгорания.
Известерегенерационная печь (ИРП) разделена на четыре термические зоны, которые соответствуют стадиям превращения известкового шлама в обожженную известь. В первой зоне происходят подсушка шлама за счет тепла уходящих из печи дымовых газов и подогрев его до температуры 110...120 °С.
На второй стадии высушенный шлам нагревается до температуры 850...900°С с помощью устройств, обеспечивающих теплопередачу, таких как опрокидыватели, захваты и цепи, крепящихся к корпусу печи. Некоторые печи в зоне подогрева оснащены перемешивающими щитами и стальными стежками для повышения эффективности теплопередачи.
В конце этой зоны полностью разлагается содержащийся в сырье углекислый магний MgC03, частично углекислый кальций СаСОз. Обжиг извести происходит непосредственно в третьей зоне печи, здесь выделяется диоксид углерода и начинают образовываться окатыши оксида кальция. Идеальный диаметр окатышей извести - 10...20 мм; при неправильных режимах сушки и подогрева шлама в печи могут образовываться более крупные комочки извести. На этой стадии важнейшим фактором является температура процесса 1100... 1200 °С. Необходимая минимальна температура процесса 1100... 1200 °С. Необходимая минимальная температура для кальцинации-815 °С.
На конечной стадии происходит охлаждение извести до температуры 120...250 °С, когда окатыши проходят под горелкой и двигаются к выгрузочному концу печи, где температура горячих окатышей извести снижается за счет теплообмена с входящим потоком вторичного воздуха.
Производительность ИРП определяется ее внутренним объемом. Для одной и той же производительности может быть выбрана печь большего диаметра и относительно небольшой длины или печь меньшего диаметра и относительно большей длины. Обе печи будут иметь одинаковый внутренний объем. Качество получаемой извести зависит от температурного режима, скорости вращения печи, продолжительности пребывания материала в печи и равномерности его подачи.
Кожух печи с внутренней стороны имеет слой изоляции, снижающий тепловые потери на 0,4...0,5 МДж/т извести, называемый футеровкой. Популярными системами огнеупорной изоляции являются системы футеровки из двойного кирпича, одиночного кирпича и отливаемые огнеупорные системы. В системах футеровки из двойного кирпича изоляционный блок кладется к кожуху печи, а на него укладывается слой огнеупорного кирпича. Обычно в зоне предварительного нагрева ИРП двойная футеровка включает изоляционный кирпич толщиной 6,5 см и армированный кирпич из огнеупорной глины (содержание глинозема 40...60 %) c высокими противоизностными свойствами. В зоне обжига футеровка, как правило, состоит из теплоизоляционного кирпича толщиной до 4 см и огнеупорного кирпича c высокими противоизностными свойствами толщиной 20...25 см (65...78 % глинозема).
Во всех отливаемых видах футеровки используется устанавливаемый к поверхности кожуха изоляционный блок или кирпич, а затем отливаемая огнеупорная рабочая футеровка.
Далее по внутренней поверхности кожуха укладываются легковесные теплоизоляционные кирпичи (плитку), что значительно снижает нагрев стенок печи, с последующим снижением теплопотерь. Такое решение внутреннего теплообмена предназначено теплообмена предназначены для снижения расхода топлива и температуры отходящих газов, особенно часто устанавливаются в случаях, если печь не оборудована наружной системой распылительной сушки для утилизации тепла отходящих газов. К устройствам теплопередачи относятся системы цепей, перегородок, опрокидывателей, подъемников и стержней, а также перемешивающие щиты.
Холодильник извести вращающейся ИРП служит для снижения температуры выходящей из печи извести от 1000...1200 °С до 200...300 °С. Воздух при этом нагревается до температуры 200...400 °С и подается в ИРП.
Зона2
В отдельных видах ИРП применяется двухслойная футеровка. Ее преимущества заключаются в следующем:
- меньшие потери тепловой энергии, следовательно, сокращение расхода топлива;
- защита стального корпуса печи от перегрева;
- меньшие тепловые нагрузки на футеровку так как выше температура пограничного слоя у корпуса;
- долгий срок службы всей футеровки.
Зона вход - 2,524 м
Зона подогрева - 70 м 
Переходная зона - 20 м 
Зона обжига - 22,05 м 
Зона выхода - 3,026 м
Зона охлаждения - 10 м
Зона обжига - 30 м
Зона подогрева - 12 м
Зона просушки - 15 м
Зона охлаждения - 4 м
Зона обжига - 12 м
Переходная зона - 5
Зона подогрева - 30 м
Цепная зона - 18 м